SMC模壓固化成型

     SMC模壓成型工藝料計量后放入金屬模具中,在適宜的溫度、壓力、時刻條件下固化成模具型狀的SMC成品,通常SMC成品出產(chǎn)加工過程有以下幾個過程:裝模具時刻-模具加熱時刻-壓機敞開時刻-成品取出時刻-模具整理時刻-加料時刻-模具閉合時刻-固化周期-成品后加工時刻. 

1．壓制前準備

    (1)SMC的質量檢查  SMC片材的質量對成型工藝過程及制品質量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型。單重、薄膜剝離性，硬度及質量均勻性等。

   (2)剪裁 按制品的結構形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板，再按樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40％一80％。為防止外界雜質的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。

    (3)設備的準備

    ①熟悉壓機的各項操作參數(shù)，尤其要調整好工作壓力和壓機運行速度及臺面平行度等。

    ②模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀。對于新模具，用前須去油。

   2.加料

   (1)加料量的確定 每個制品的加料量在首次壓制時可按下式計算

    加料量／g=制品體積／cm3X1.8 /g

(2)加料面積的確定 加料面積的大小，直接影響到制品的密實程度，料的流動距離和制品表面質量。它與SMC的流動與固化特性、制品性能要求、模具結構等有關。一般加料面積為40%-80%，過小會因流程過長而導致玻纖取向。降低強度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔。過大，不利于排氣，易產(chǎn)生制品內(nèi)裂紋。

    (3) 加料位置與方式 加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強度與方向性。通常情況下，料的加料位置應在模腔中部。對于非對稱性復雜制品，加料位置必須確保成型時料流同時到達模具成型內(nèi)腔各端部。加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時，好將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)，導致制品強度下降。m.25703.cn

   3.成型

   當料塊進入模腔后，壓機快速下行。當上、下模吻合時，緩慢施加所需成型壓力，經(jīng)過一定的固化制度后，制品成型結束。成型過程中，要合理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機操作條件。

   (1)成型溫度

   成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系、制品厚度，生產(chǎn)效率和制品結構的復雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應的順利進行，并實現(xiàn)完全的固化。

   一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應比薄壁制品低，這樣可以防止過高溫度在厚制品內(nèi)部產(chǎn)生過度的熱積聚。如制品厚度為25～32mm，其成型溫度為135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。

   成型溫度的提高，可縮短相應的固化時間；反之，當成型溫度降低時，則需延長相應的固化時間。成型溫度應在固化速度和成型條件之間權衡選定。科洛德精機一般認為，SMC成型溫度在120-155℃之間。

(2)成型壓力

   SMC成型壓力隨制品結構、形狀、尺寸及SMC增稠程度而異。形狀簡單的制品僅需5-7MPa的成型壓力；形狀復雜的制品，成型壓力可達7-15MPa。SMC增稠程度越高，所需成型壓力也越大。

   成型壓力的大小與模具結構也有關系。垂直分型結構模具所需的成型壓力低于水平分型結構模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。

   總之，成型壓力的確定應考慮多方面因素。一般來說，SMC成型壓力在3-7MPa之間。

    (3) 固化時間

   SMC在成型溫度下的固化時間（也叫保溫時間）與它的性質及固化體系、成型溫度、制品厚度和顏色等因素有關。固化時間一般按40s／mm計算。對3mm以上厚制品，每增加4mm，固化時間增加lmin。

   4.壓機操作

   由于SMC是一種快速固化系統(tǒng)，因此壓機的快速閉合十分重要。如果加料后，壓機閉合過緩，那么易在制品表面出現(xiàn)預固化補斑，或產(chǎn)生缺料、或尺寸過大。在實現(xiàn)快速閉合的同時，在壓機行程終點應細心調節(jié)模具閉合速度，減緩閉合過程，利于排氣。